電池包的CTC趨勢及順普超高強鋼電池包解決方案

新能源汽車是我國發展最快的行業，2020年新能源汽車銷量已經增加到350萬臺，預計2025年增長到超過650萬臺，中國已經成為世界最大的新能源汽車市場。隨之而來電池殼體的技術也不斷更新迭代，呈現出新的趨勢。

鋼制電池包的優勢

在新能源汽車剛起步時，續航里程普遍在300km，所有主機廠都不惜成本地進行輕量化來實現續航里程的增加，從而獲得市場競爭力。

如今，隨著電池密度技術的突破和全新的電動車平臺的推出使得電池容量增大，最新的電動車普遍續航里程已經超過600km，且即將突破1000km。

這時候輕量化的作用則降低了，因為主機廠發現輕量化對續航里程的提升并不明顯。相反市場進入白熱化，成本則重新回歸到重要的考量范圍內，此時鋼制電池包的開發，重新變為一個重要的選項。

分析 鋼電池殼體的優勢在哪

01 成本低

鋁的原材料成本是鋼的三倍，且波動極大。鋼的電池包整體解決方案能減少30%以上成本，價格穩定，易回收。重量則做到和鋁制電池包接近。

02 強度高安全性好

6系鋁合金抗拉強度在300Mpa左右，順普超高強鋼的強度已有1500Mpa，最高到1700Mpa，通過合理的結構設計，鋼電池包的安全結構性能比鋁電池包更強，安全表現更好。從材料上來說，鋁材熔點低，更容易短時間融化，而鋼材耐火燒，對于應對電池極端情況，安全性更好。

03 連接難度低

擠壓鋁電池包中焊接位置較多，焊接形式和方法多樣，尤其是下底殼的攪拌摩擦焊成本較高，密封性較難保證。鋼的連接方式更可靠，耐久性更好。

04 產能爬坡保供更容易

鋁型材模具普遍壽命很短，當應對突然的新能源銷量上漲，難以滿足，需要臨時找資源加開很多套模具。而輥軋工藝集成性高，節拍短，單套模具的產量大，可以輕松應對產量爬坡需求。

05 平臺化能力強

輥軋工藝柔性化程度高，可以在線調節零件長度和曲率，對應不同平臺的尺寸零件需求。

06 碳中和利好

鋁型材從原材料端到生產零件端，碳排放是鋼輥軋的10倍。后期計算碳積分的時候，冷成型輥軋技術在節能，減少碳排放上有重大的工藝優勢。

順普的優勢

順普擅長制作1500Mpa及以上的超高強鋼的復雜閉口截形，用于制作鋼制電池殼體。通過結構優化，來滿足電池殼體的360°安全保護。

順普提供多種超高強鋼輥軋電池包技術解決方案，包括沖壓和輥軋的集成解決方案。方案中將創新的日字型截形，目字型截形和復雜的變形輥軋截形用于電池殼體。順普具有全面的電池殼體正向開發和制造能力，歡迎相關客戶來咨詢洽談。

CTC的發展趨勢

傳統流程中，電芯首先集成為模組再整合成電池包最后上到底盤。CTP技術率先將模組這個中間環節砍掉。

而現在說的CTC或者CTB技術則是將電池包這個環節砍掉，電芯直接整合到底盤及下車身。

從而實現零件的進一步整合和電池容量的擴大，最終為新能源汽車續航里程突破1000km服務。

在傳統主機廠設計中，下車身和電池包分屬不同的部門，但他們需要共同面對柱碰，側碰等安全指標。由于它們分屬不同的設計師和部門，設計時終究無法全盤考慮，自然而然會出現設計過量的情況。

CTC技術第一個意義在于整合下車身和電池殼體的結構，將多余重復的零件刪掉，共同面對安全碰撞的挑戰。

CTC技術的特征

①取消了車身地板，電池上蓋代替了地板功能；

②電池包內部的橫梁本來也要起到抵御側面沖擊的，現在這個橫梁零件也逐漸取消或者降級，由車身的零件尤其是座椅橫梁和門檻來提供補償。

順普提供的1700Mpa超高強輥軋橫梁，率先從下車身的應用變為了電池上蓋的應用。這個閉口截形能通過點焊或者激光飛行焊的方式和電池上蓋連接成一個總成供給主機廠，為側面柱碰和側碰提供非常強的安全保護，并且對座椅靜剛度和整車扭轉也有非常大的提升。

順普同時在門檻領域也率先使用了1500Mpa輥軋截形來替換鋁型材的解決方案，并成功量產，側面使用輥軋件在降本的同時提升了材料強度和安全性能，后續如果由客戶在該區域尋求輥壓解決方案歡迎前來洽談。

未來順普將全面聚焦鋼制電池包殼體市場，以更好的技術和更豐富的產品攜手上下游合作伙伴共同進行鋼制電池包的推廣和應用。